百进五金塑料有限公司是东莞石碣镇的传统五金塑料加工企业，过去大量的流程管理都是靠人工操作完成，费时费工效率低，而且准确性难以保证。
去年，百进与东莞云计算中心签订协议，由云计算中心运用云技术搭建平台，对其生产车间进行系统改造，运用信息化手段，优化了生产管理流程，不仅大大提高了生产效率，由于加强了对生产现场的综合管理，按需生产，一年下来还创造了隐性经济效益，为公司节省了数十万元。百进总裁谭哲豪欢喜得逢人就夸。
来到百进机铸车间，首先映入眼帘的是一个电子屏幕，技术人员称为现场看板，看板上显示的是十几台压塑机的即时生产信息。我们看到，负责3号压塑机的工人叫桂新朝，他的任务是生产一款编号为“TWH090-DT09”的汽车模具产品，订单号为“J1311066AA”，这个订单客户需要3304个模具产品。当天上午10点左右，3号机器累计已经生产了1832个。
技术人员介绍，这些精确的实时数据来自每台压塑机安装的一个现场采集器。采集器另一端连接着一个高频读卡器，读卡器则负责读取模具的编号。工作人员在每个模具上安装一个芯片，片可以将读卡器中的信息记录下来，显示在现场看板上。
以前，生产数据的采集基本要靠人工，工人自己抄表，然后记下数据，每小时抄一次，再打电话上报。现在，整个车间的生产数据可以自动生成，准确完整地展现在管理者眼前。和过去比较，整个工作量减少了2/3。
云计算中心一位负责人介绍，实时监控采集生产数据，只是这个项目的初期目标。在平台搭建完善后，通过分析采集来的一段时间内的生产数据，将能够帮助百进自动安排生产。同时，还可将该项目推广到整个塑胶模具行业，那时，中心就可以通过无线技术，将数据采集起来，发到云端。云平台能自动分析多家企业乃至整个行业的数据，涉及诸如设计研发、原料采购、资源调度、生产、销售、仓储、运输等多个环节。将这些数据分析后合理应用到生产实际中，对东莞的传统产业来说不啻为一场新的技术革命。
